本文目錄一覽表：

• • 一、簡述天然色素的原料處理及提取方式？
  • 二、箱梁預制水膜+鐵皮工藝是什么
  • 三、熱回流提取濃縮機組中的熱回流是什么意思
  • 四、為什么提取玫瑰精油最適宜的方法是水蒸氣蒸餾法

一、簡述天然色素的原料處理及提取方式？

天然色素的生產(chǎn)工藝

一、植物色素的提取技術(shù)

天然食用色素一般穩(wěn)定性較差，對光、熱、酶菌等較敏感。為保持其天然性與穩(wěn)定性，天然食用色素的制備方法一般都采用物理法。

根據(jù)色素的原料、用途及劑型不同，天然植物色素的提取方法可分為溶劑提取法、熬煮法、酶反應法、超臨界萃取法、壓榨法、粉碎等方法。

幾種傳統(tǒng)的提取方法

1. 浸提法

工藝流程：原料采集篩選水洗干燥原料處理浸提分離純化干燥濃縮制品化

2. 酶反應法

通過酶反應產(chǎn)生所需要的顏色。如：梔子果實提取的黃色素，在食品加工中經(jīng)酶處理產(chǎn)生梔子藍色素、梔子紅色素。

3. 壓榨法

利用擠壓方法，將粉碎的新鮮材料中的天然色素成分擠壓出來，此法適宜用于水溶性色素提取。如：莧菜紅色素的提取。

4. 熬煮法

將本來無色的物質(zhì)或非需要色的物質(zhì)，經(jīng)熬煮轉(zhuǎn)化成需要色的物質(zhì)，如：焦糖色素。

幾種較新提取的方法

1. 超聲提取法（Ultrasonic Extraction, UE）

有關超聲強化提取姜黃色素和梔子黃色素的研究表明，浸取率比常規(guī)法提高11%~41%，至今未見工業(yè)化。

定義：超聲提取法是利用超聲波的空化作用、機械效應和熱效應等加速胞內(nèi)有效物質(zhì)的釋放、擴散和溶解，顯著提高提取效率的提取方法。

原理：超聲提取的主要理論依據(jù)是超聲的空化效應、熱效應和機械作用。當大能量的超聲波作用于介質(zhì)時，介質(zhì)被撕裂成許多*空*，這些*空*瞬時閉合，并產(chǎn)生高達幾千個大氣壓的瞬間壓力，即空化現(xiàn)象。超聲空化中微小氣泡的爆裂會產(chǎn)生極大的壓力，使植物細胞壁及整個生物體的破裂在瞬間完成，縮短了破碎時間，同時超聲波產(chǎn)生的振動作用加強了胞內(nèi)物質(zhì)的釋放、擴散和溶解，從而顯著提高提取效率。

超聲波提取優(yōu)點：

● 提取效率高：超聲波獨具的物理特性能促使植物細胞組織破壁或變形，使中藥有效成分提取更充分，提取率比傳統(tǒng)工藝顯著提高達50—500%；

● 提取時間短：超聲波強化中藥提取通常在24—40分鐘即可獲得最佳提取率，提取時間較傳統(tǒng)方法大大縮短2/3以上，藥材原材料處理量大；

● 提取溫度低：超聲提取中藥材的最佳溫度在40—60℃，對遇熱不穩(wěn)定、易水解或氧化的藥材中有效成分具有保護作用，同時大大節(jié)能能耗；

● 適應性廣：超聲提取中藥材不受成分極性、分子量大小的限制，適用于絕大多數(shù)種類中藥材和各類成分的提??；

● 提取藥液雜質(zhì)少，有效成分易于分離、純化；

● 提取工藝運行成本低，綜合經(jīng)濟效益顯著；

● 操作簡單易行，設備維護、保養(yǎng)方便

2. 微波提取法

由于吸收微波能，細胞內(nèi)部溫度迅速上升，使其細胞內(nèi)部壓力超過細胞壁膨脹承受能力，細胞破裂。細胞內(nèi)有效成分自由流出，在較低的溫度條件下萃取介質(zhì)捕獲并溶解。通過進一步過濾和分離，便獲得萃取物料。另一方面，微波所產(chǎn)生的電磁場加速被萃取部分成分向萃取溶劑界面擴散速率，用水作溶劑時，在微波場下，水分子高速轉(zhuǎn)動成為激發(fā)態(tài)，這是一種高能量不穩(wěn)定狀態(tài)，或者水分子汽化，加強萃取組分的驅(qū)動力；或者水分子本身釋放能量回到基態(tài)，所釋放的能量傳遞給其他物質(zhì)分子，加速其熱運動，縮短萃取組分的分子由物料內(nèi)部擴散到萃取溶劑界面的時間，從而使萃取速率提高數(shù)倍，同時還降低了萃取溫度，最大限度保證萃取的質(zhì)量。 還有的文獻是這樣描述的：由于微波的頻率與分子轉(zhuǎn)動的頻率相關連，所以微波能是一種由離子遷移和偶極子轉(zhuǎn)動引起分子運動的非離子化輻射能。當它作用于分子上時，促進了分子的轉(zhuǎn)動運動，分子若此時具有一定的極性，便在微波電磁場作用下產(chǎn)生瞬時極化，并以2.45億次/秒的速度做極性變換運動，從而產(chǎn)生鍵的振動、撕裂和粒子之間的相互摩擦、碰撞，促進分子活性部分（極性部分）更好地接觸和反應，同時迅速生成大量的熱能，促使細胞破裂，使細胞液溢出來并擴散到溶劑中。

3.超臨界萃取法

超臨界流體（Supercritical Fluid，SF）是處于臨界溫度（Tc）和臨界壓力（Pc）以上，介于氣體和液體之間的流體。超臨界流體具有氣體和液體的雙重特性。在臨界點以上的范圍內(nèi)，物質(zhì)狀態(tài)處于氣體和液體之間，這個范圍之內(nèi)的流體成為超臨界流體（SF）。超臨界流體具有類似氣體的較強穿透力和類似于液體的較大密度和溶解度，具有良好的溶劑特性，可作為溶劑進行萃取、分離單體。SF的密度和液體相近，粘度與氣體相近，但擴散系數(shù)約比液體大100倍。由于溶解過程包含分子間的相互作用和擴散作用，因而SF對許多物質(zhì)有很強的溶解能力。這些特性使得超臨界流體成為一種好的萃取劑。而超臨界流體萃取，就是利用超臨界流體的這一強溶解能力特性，從動、植物中提取各種有效成份，再通過減壓將其釋放出來的過程。超臨界流體對物質(zhì)進行溶解和分離的過程就叫超臨界流體萃取。超臨界流體萃取技術(shù)研究表明，浸取率和色價是常規(guī)法的數(shù)倍，顯示出該技術(shù)的優(yōu)勢。但是設備投資高和能耗高導致的高成本，限制了該技術(shù)的工業(yè)應用。

4.多級或連續(xù)浸取技術(shù)

（1）.多級浸取，特別是連續(xù)浸取技術(shù)在技術(shù)原理上比間歇浸取技術(shù)有無可比擬的優(yōu)勢。不僅可以同時實現(xiàn)高濃度，高浸取率，而且能耗低，工人勞動強度低，易于實現(xiàn)自動控制。

（2）多級浸取葉綠素和β-胡蘿卜素的得率比單罐間歇提取提高16％～56％，技術(shù)優(yōu)勢明顯。

5.高壓提取技術(shù)

研究發(fā)現(xiàn)在100-250Mpa范圍內(nèi)，高壓預處理的壓力越高天然植物色素浸取效果越好，處理次數(shù)越多浸取效果越好。

但是高壓處理影響天然植物色素提取的機理研究尚未開展，設備投入和操作費用可能成為工業(yè)化應用的障礙。

6.酶法輔助提取技術(shù)

用合適的酶將細胞壁消化、破碎使色素提取出來，酶法與其他提取技術(shù)的聯(lián)用可以獲得更好的效果。但由于酶一般比較貴，因此制約了此項技術(shù)的發(fā)展。

二、箱梁預制水膜+鐵皮工藝是什么

一、編制依據(jù)
09省道德清乾元至秋山段改建、配套工程第一合同段20m預應力箱梁預制施工方案是根據(jù)以下有關文件資料和建設單位的要求以及施工實際情況進行編制的：
1、09省道德清乾元至秋山段改建、配套工程招投標文件；
2、中交公路規(guī)劃設計院設計圖紙；
3、09省道德清乾元至秋山段改建、配套工程第一合同段施工合同；
4、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ 041-2000）及相關檢驗評定標準、安全規(guī)則等 。
5、《總體施工進度計劃》、《2010年年度施工計劃》。
6、我單位對施工現(xiàn)場實地勘察所獲得的有關資料，及原始材料源的實際調(diào)查情況。
7、實施性施工組織設計。
二、工程概況
本合同段20m箱梁共有120片。
序號 中心樁號 地名及橋名 規(guī) 格 跨度 備注
1 K1+347 下跨塘大橋 20m 6 箱梁
三、梁板預制計劃安排
梁板預制設在K1+450～K1+590左側(cè)，在左幅路基上，預制箱梁120片。
四、工程施工進度計劃
箱梁預制計劃2010年9月開始，預計8個月完成120片。
計劃如下：
2010年9月1日～2010年9月30日完成9片。
2010年10月1日～2010年10月30日完成20片。
2010年11月1日～2010年11月30日完成20片。
2010年12月1日～2010年12月31日完成20片。
2011年1月1日～2011年1月15日完成10片。
2011年2月20日～2011年2月28日完成5片。
2011年3月1日～2011年3月31日完成20片。
2011年4月1日～2011年4月30日完成16片。
五、施工主要機械設備
預制廠主要施工機具設備
名稱 型號 數(shù)量
砼罐車 8m3 2輛
攪拌機 JS500mL 2臺
裝載機 徐工50 1臺
彎曲機 GW40 1臺
切斷機 GQW40 1臺
張拉設備 YCW150 2套
電焊機 BX400 4臺
龍門吊 50T 1套
發(fā)電機 150KW 1套（備用）
汽 吊 QY16 1輛
壓漿設備 NZ130A 1套
模板 20m 3套
插入式振動棒 ZN-50-6m 2個
插入式振動棒 ZN-35-6m 2個
附著式振動器 2個
塑料管芯棒 直徑5cm 6根（每根22m）

六、施工方法
1．預制場布置及預制場施工
①預制場布置
根據(jù)本工程的分布情況，考慮混凝土和成梁運輸?shù)慕?jīng)濟性，設置1個預制場，預制場布置在K1+450～K1+590左側(cè),設20m箱梁9個底座。預制場平面布置詳見附圖。
②預制場地施工
預制場地整平壓實后,10cm厚C20砼硬化制梁區(qū),存梁區(qū)設置存梁臺座,預制場區(qū)內(nèi)地面按1%排水坡設置,并于四周設置排水溝,確保排水暢通。
預應力箱梁底座用C30鋼筋砼澆筑，底座厚25cm，底座中間部分基礎厚25cm，端部2.5米范圍內(nèi)鋪設Φ16鋼筋網(wǎng)片，砼厚度為25cm。
根據(jù)模板加勁腳預留對拉螺栓孔。底座上口以50×50×5mm槽鋼包邊，底板用8mm厚鋼板與槽鋼鉚焊后磨平，兩側(cè)粘貼止水橡膠皮。
根據(jù)施工需要及設備條件，預制場安裝1套龍門吊負責模板拼拆、砼澆筑、移梁。
2．預應力箱梁預制
預應力箱梁預制施工工序主要有鋼筋制作及安裝、模板安裝、砼澆筑、養(yǎng)生、折模、穿束、張拉、壓漿、封端、移梁等。
后張法預應力砼預應力箱梁施工工藝框圖見附圖。
⑴鋼筋制作及安裝
①原材料的技術(shù)要求
A、鋼筋應具備原制作廠的質(zhì)量證明書，運到工地后，按規(guī)范要求進行抽樣檢查，光圓鋼筋符合GB1499.1-2008的規(guī)定，帶肋鋼筋符GB1499.2-2007的規(guī)定，預應力混凝土用鋼絞線應符合《預應力混凝土用鋼絞線》(GB／T5224-2003)的要求及符合YB/T152-1999標準的低松弛預應力鋼絞線的規(guī)定。
B、Ⅱ級鋼筋采用電弧搭接焊，單面焊縫 10d, 雙面焊縫 5d,焊縫平順飽滿,不得夾雜焊渣,并按規(guī)定提取試樣，做拉力和冷彎試驗，焊接質(zhì)量應符合有關規(guī)定。
C、氣溫較低時鋼筋焊接，其環(huán)境溫度不宜低于5℃
D、加工成形的鋼筋應堆放在防雨棚中，并加以標識，以防混用。
②鋼筋骨架的綁扎安裝
A、鋼筋綁扎設置定型架，待底板鋼筋和腹板鋼筋綁扎完畢后整體吊裝在臺座上。順序為先底腹板，后頂板。鋼筋每個斷面的接頭不超過50%，并按規(guī)定錯開。
B、鋼筋安裝實測項目容許誤差必須符合以下要求：
鋼筋安裝實測項目
項次 檢查項目 規(guī)定值或允許偏差 檢查方法和頻率 權(quán)值
1△ 受力鋼筋間距(mm) 兩排以上排距 ±5 尺量：每構(gòu)件檢查2個斷面 3
同排 梁、板、拱肋 ±10
2 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm) ±10 尺量：每構(gòu)件檢查5~10個間距 2
3 鋼筋骨架尺寸 長 ±10 尺量：按骨架總數(shù)30%抽查 1
寬、高或直徑 ±5
4 彎起鋼筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 2
5△ 保護層厚度(mm) 柱、梁、拱肋 ±5 尺量：每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處 3
注:①小型構(gòu)件的鋼筋安裝按總數(shù)抽查30%。
②在海水或腐蝕環(huán)境中，保護層厚度不應出現(xiàn)負值。
C、對于泄水孔、支座鋼板，預埋時必須保證其位置正確，注意不要遺漏。預應力箱梁預應力孔道均用波紋管成孔。波紋管敷設時采用上口為半圓形的鋼筋小馬凳支墊，并將小馬凳與網(wǎng)筋焊接，支墊距離100cm。放置好波紋管后，用鐵絲將波紋管與馬凳扎緊，以免波紋管上浮。波紋方向與穿束方向一致。波紋管接長采用大一號的波紋管套接，套接長度為25cm。并在套接管端頭用不干膠帶紙貼牢或塑料熱縮管封裹。
D、后張預應力筋制作安裝允許偏差必須符合下表：
后張預應力筋制作 安裝允許偏差
項 目 允許偏差(mm)
管道坐標 梁長方向 30
梁高方向 10
管道間距 同排 10
上下層 10
為了保證孔道暢通，采取的措施是：
A、孔道接頭處用膠帶紙纏繞，加強接頭的嚴密性。
B、波紋管內(nèi)用5cm的塑料管填充，以保證波紋管不變形和損壞。
C、在波紋管附近電焊鋼筋時，對波紋管加以防護，焊完再細致檢查。
D、澆筑砼時，振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振動棒與波紋管接觸，以免孔壁受傷，造成漏漿。
E、加強崗位責任制，嚴格執(zhí)行孔道安裝操作工藝要求。
⑵模板安裝
在預應力箱梁的預制施工中，模板設計的好壞是質(zhì)量保證的前提，為了保證混凝土外觀質(zhì)量，必須認真設計和加工。模板采用大塊鋼模拼裝，面板采用6mm厚冷軋普通鋼板，專業(yè)廠家制作完畢之后運至工地，各塊模板之間用螺栓聯(lián)結(jié)，板縫中均嵌入固定式彈性嵌縫條，保證不漏漿和梁體美觀。底部φ20拉桿每隔1m設一根，另外，為了保證模板就位后支撐穩(wěn)固，滿足受力要求，模板支架每隔5m設兩根φ32mm的可調(diào)絲桿作為就位后的支撐。
立模時用龍門吊逐塊吊到待用處，再用龍門吊將模板逐塊提升就位，再上緊可調(diào)絲桿作豎向支撐。拆除模板時，先拆除上下拉桿和接縫螺栓，用千斤頂頂緊受力之后松掉可調(diào)絲桿，千斤頂同步下降并輔以倒鏈，逐步拆除。
模板安裝要求：
模板安裝完畢后，模板安裝的允許偏差，各部分尺寸的施工容許誤差符合以下規(guī)定：
模板、支架及拱架安裝的允許偏差
項 目 允許偏差（mm）
模板標高 柱、墻和梁 ±10
模板內(nèi)部尺寸 上部構(gòu)造的所有構(gòu)件 +5，0
軸線偏位 梁 10
裝配式構(gòu)件支承面的標高 +2，-5
模板相鄰兩板表面高低差 2
模板表面平整 5
預埋件中心線位置 3
預留孔洞中心線位置 10
預留孔洞截面內(nèi)部尺寸 +10，0
⑶砼施工
①配合比的選定
選定配合比前，對粗細骨料、水泥、拌和用水和外加劑等原材料進行單項抽檢試驗，符合規(guī)范要求后方可使用。對于每批到場水泥均要進行抽檢。
選定配合比時，根據(jù)不同的含砂率、水灰比、外加劑等進行多組設計比較，除滿足砼強度和彈模要求外，還要確保砼灌筑順利和砼外表質(zhì)量，盡量減少表面氣泡。
根據(jù)預應力箱梁砼耐久性要求：最大水灰比0.55，最小水泥用350Kg/m3，最大氯離子含量0.06%，最大緘含量3.0Kg/m3。配合比須經(jīng)監(jiān)理工程師同意批準后使用。
根據(jù)預應力箱梁鋼筋較密，振動難的特點，砼的塌落度控制在10-12cm左右，并對粗細骨料進行嚴格控制，保證粒徑不超標。
②砼的拌合
拌合采用兩臺500L強制式攪拌機自動計量配料進行拌合。
③砼的運輸及澆筑
砼的運輸采用砼輸送車運至現(xiàn)場，卸入吊斗，然后由龍門架提升吊斗進行澆筑。澆筑從梁的一端向另一端一次性澆筑。做到一片梁板澆筑用料為同一批材料，如水泥、石子、黃砂、外加劑等。保證梁板的外觀美觀。
④砼的振搗
澆筑腹板混凝土的震搗以插入式振搗器為主，附著式振動器為輔。在梁體端部兩側(cè)的附著式振動器要交錯布置，以免振動力互相抵消；附著式振動器要集中控制，澆什么部位振什么部位，嚴禁空振模板；附著式振動器與側(cè)模振動架要密貼，以便混凝土最大限度地吸收振動力；振動時間以砼停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為度，具體做法如下：
澆筑底板、頂板混凝土時，振搗以插入式振動器為主，平板振動器將混凝土面整平。
梁端砼振搗采用Ф35振動棒搗固，以保證梁端砼密實，鋼筋較密及波紋管密集處，插入式振動器難以發(fā)揮作用的地方，制定周密的搗固方案，用搗固鏟人工搗固，配合附著式振動器振搗。梁頂面砼以搓板收平搓毛。
⑷砼的養(yǎng)護
頂板混凝土澆筑完畢開始初凝時，需用搓板再次進行收平搓毛。采用土工布覆蓋澆水養(yǎng)生，并派專人負責，保持其濕潤，養(yǎng)生時間不少于7天，遇上寒冷天氣，按砼冬季施工措施進行養(yǎng)護。
⑸拆模
梁體砼養(yǎng)護達到一定強度，利用龍門架拆模，人工配合，嚴防損傷梁體及模板，拆除外模后及時進行梁端及翼板邊緣鑿毛。
拆模時間：模板拆除期限應根據(jù)結(jié)構(gòu)特點、模板部位和砼所達到的強度來決定，尤其對于箱梁內(nèi)模的拆除期限應嚴格控制，必須在砼強度能保證其表面不發(fā)生坍塌和裂縫現(xiàn)象時才能拆除，但也不能拆除過晚，不然容易造成內(nèi)模拆除困難情況，具體拆模期限應視氣溫和養(yǎng)護條件來控制。
⑹張拉
①材料和設備檢驗
預應力鋼絞線和錨具須符合設計規(guī)定和預應力筋張拉的需要，而且須經(jīng)過有資質(zhì)的質(zhì)檢單位作技術(shù)鑒定，出廠前應由廠方按規(guī)定進行檢驗并提供質(zhì)量證明書。張拉機具（千斤頂、油泵）與錨具配套使用，應在進場時進行檢查和校核。千斤頂與壓力表配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的對應關系。其校驗頻率一般超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，必須重新校驗。
②預應力筋下料、綁扎
下料長度L按下式計算：
L=l+2(l1+l2+l3+100);
l–孔道長度；
l1–工作錨厚度；
l2–穿心千斤頂長度；
l3–工具錨厚度。
下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎牢固，以防止頭部松散。禁止用電、氣焊切割，以防熱損傷。鋼絞線應梳整分根、編束，每隔1.5m左右綁扎鐵絲，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。編束后的鋼絞線應順直按編號分類存放。
③穿束
穿束前用壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象，再用風吹干孔道內(nèi)水分。孔口錨下墊板不垂直度大于1度時，應用墊板墊平。預應力束的搬運，應無損壞、無污物、無銹蝕。穿束用人工進行，如若困難采用卷揚機牽引，后端用人工協(xié)助。
④預應力張拉
梁體砼強度達到設計強度90%時，兩端對稱分批張拉正彎矩鋼束。
a、清理
將錨墊板面與其喇叭管內(nèi)的砼殘碴清除干凈，并清除鋼絞線上的銹蝕與水泥漿。
b、安裝千斤頂與錨板
首先上好工作錨板，并將工作夾片均勻打緊并外露一致，接著穿束上好限位板，然后用鐵葫蘆吊起千斤頂，穿入鋼絞線，再上工具錨。張拉前必須調(diào)整好千斤頂?shù)奈恢?，使張拉力的作用線與張拉頭孔道末端的切線重合，同時也要調(diào)整工具錨的孔位與工作錨的孔位排列一致，以防鋼絞線各索在千斤頂穿心孔內(nèi)不平行。
為了工具錨拆卸方便，安裝前應在工具夾片外錐面涂抹退錨靈（用蠟50%+機油50%配成）。
預應力束采用兩端對稱分批張拉，張拉程序為0→初應力→張拉бcon（持荷2分鐘錨固）
預應力以控制應力為主，伸長量作為校核。要求計算伸長量與實測伸長量之間的誤差為±6%以內(nèi)。超過時應分析原因并采取措施加以調(diào)整后方可繼續(xù)張拉。
預應力筋的理論伸長值 (mm)可按下式計算：

式中：PP——預應力筋的平均張拉力(N)，直線筋取張拉端的拉力，兩端張拉的曲線筋，計算方法見《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ041-2000附錄G-8；
L——預應力筋的長度(mm)；
AP——預應力筋的截面面積(mm2)；
EP——預應力筋的彈性模量(N／mm2)。
全梁斷絲、滑移總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的1%，且每束鋼絞線斷絲或滑絲不得超過1絲，否則須采取補救措施。張拉時，要作好記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時補救。張拉完畢應對錨具及時作臨時防護處理。
施加預應力的安全
a、張拉現(xiàn)場周圍設警告標志，張拉端應有安全保護措施；
b、張拉時千斤頂對面嚴禁站人；操作人員經(jīng)培訓合格后方可上崗，操作時要戴有面罩的安全帽；
c、拆卸油管時，先松除管內(nèi)油壓，以防油壓大噴出傷人
⑺壓漿
孔道壓漿是防止鋼絞線銹蝕和保證鋼絞線與混凝土之間握裹成整體，防止松弛的主要措施，因此，應嚴格按規(guī)范要求施工。
預應力束全部張拉完畢后，應有檢查人員檢查張拉記錄，經(jīng)過批準后方可切割錨具外的鋼絞線并進行壓漿準備工作，壓漿工作應盡快進行，一般不得超過14d。壓漿從下層孔道向上層孔道進行。
壓漿前應清洗孔道，并用空壓機吹干積水。壓漿設備采用活塞式壓漿泵，壓漿能力能以0.5~0.7MPa恒壓作業(yè)。壓漿應緩慢均勻的進行，至孔道另一端出稠漿后，關閉出漿閥，持壓一段時間到冒出濃漿為止。待30分鐘再從另一端進行二次壓漿。壓漿完畢后，再拆除進漿閥，用木楔把壓漿孔塞住。
水泥漿的拌制采用連續(xù)方法進行，每次自調(diào)制至壓入孔道的時間不超過30-45min。
壓漿水泥選用42.5普通硅酸鹽水泥，出廠日期不超過一個月，水灰比不大于0.4～0.45，試配強度應不低于梁體強度。拌合3小時后泌水率不超過2%。水泥漿中摻用的外加劑，其摻量應由試驗確定，不得摻入有銹蝕預應力鋼材的膨脹劑。
⑻封端
孔道壓漿后將梁端水泥漿沖洗干凈，清除墊板、錨具及梁端砼的污垢，并將梁端鑿毛處理，用薄平砂輪機切割多余的鋼絞線,結(jié)構(gòu)連續(xù)處不封錨,用凈漿包封,對有伸縮縫的一端按設計要求立模施工，封端砼標號與梁體相同。
⑼移梁、存梁
預應力箱梁壓漿達到規(guī)定強度和齡期后用龍門吊吊出臺座橫移在存梁臺座上儲存。
移梁、存梁時采用兩點支撐，支點距梁端頭≯1m，并將梁側(cè)用方木支撐，防止傾覆。為了防止預制梁上拱過大，及預制梁與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產(chǎn)生過大收縮差，存梁期不應超過90天。
七、施工質(zhì)量控制要點
1、箱梁底模與側(cè)模必須采用整體鋼模，并注意鋼板拼接縫電焊的燈光，不得在水泥砼底?；蛏皾{底模上直接澆筑梁板。底模一律采用整體鋼板制作，其厚度不小于8mm,并應鋪設固定在砼底模上，不得擱置在按一定間距設置的枕木上。
2、梁體鋼筋籠要按圖紙要求作好鋼筋定位架，整體加工、整體吊裝入模；嚴禁在臺座上加工綁孔。
3、端模應與側(cè)模、底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直，特別是預埋的錨墊板一定要與孔道軸線垂直。
4、模板應安裝順直、穩(wěn)固，澆筑過程中，應有專人看管、檢查模板，防止出現(xiàn)模板位移變形而使板梁出現(xiàn)波浪形。
5、箱梁的芯模要有一定的剛度，且定位要準確，牢固，確保箱梁頂板、底板和腹板的厚度。為防止漏漿，可在芯模接縫處釘鐵皮或用厚塑料膜包裹。單個孔后張法施工的預應力箱梁嚴禁采用氣囊作芯模，一般要求采用鋼芯模。
6、錨墊板后應按設計要求設置螺旋筋和網(wǎng)片，必要時應加密增設局部防裂鋼筋。螺旋筋應與錨墊板（焊）連接。
7、預應力梁板錨固處鋼筋密集，局部應力較大，可用小骨料砼澆筑。施工時，必須保證錨下砼振搗密實，可用附著振動器和插釬插搗配合插入式振搗器。
8、砼澆筑完成后應立即用木抹子將頂面抹平并把表面泌水排除，待表面定漿后再抹第二遍（即收漿抹面），以防表面出現(xiàn)裂縫。最后頂面應進行拉毛處理。
9、箱梁施工時，伸縮縫預埋筋、支座預埋筋、泄水管（孔）、護欄、鉸縫預埋筋等預埋件不得遺漏，并應埋設準確。
10、橋面連續(xù)范圍內(nèi)箱梁頂面必須壓平、磨光。
11、預應力箱梁張拉時按齡期不少于7天，強度不小于90%設計強度雙控。拱度大于2cm時，應通過設計計算后，設適當?shù)姆垂啊埨仨氃谂c箱梁同條件養(yǎng)護下的試壓塊壓出強度符合要求后方可進行（即預應力箱梁應比規(guī)定要求多做一組試壓塊）。張拉應對稱、均勻進行，要求兩邊張拉，采用“雙控”標準控制。
12、對于預應力混凝土梁板，張拉時為了防止因梁板起拱致使梁端底局部受壓使砼破裂，在變截面處可用軟式底模代替，或在施加應力前將變截面處的底模抽除。
13、張拉機具應由專人使用和管理，使用前應先對千斤頂進行標定，并應經(jīng)常維護，按規(guī)定進行定期校驗（一般為使用不超過6個月或者200次，校驗標定必須由有資質(zhì)的單位進行）。
14、鋼絞線應在張拉前穿入預應力孔道，不可在澆筑砼時即穿入預應力孔道致使鋼絞線生銹。
15、鋼絞線的切割必須用高速研磨切割輪、磨擦鋸，不得用火焰、電弧焊切割。錨固后的截留長度不得小于3cm。
16、壓漿時，先用水將孔道沖洗干凈，并檢查壓漿孔和出氣孔是否有堵塞現(xiàn)象，壓漿順序應為先壓下孔道，后壓上孔道，并將比較集中和鄰近的孔道一次壓完，以免孔道串漿。壓漿端的水泥漿壓為不得小于0.7Mpa，出氣孔應待水泥漿外溢且無氣泡時堵塞。要求采用二次壓漿，兩次壓漿時間間隔宜為30～45分鐘。
17、封端砼澆筑必須做到形狀規(guī)則、尺寸精確，嚴格控制垂直度、板長及橋梁的交角。端模必須采用整體式，并有足夠的剛度。
18、每塊梁板應在同一部位用紅漆噴刷以下內(nèi)容：
名 稱：×m×梁 移梁日期：200×年×月×日
編 號：×-××梁 狀態(tài)描述： 已檢合格
使用部位：×橋×#孔 質(zhì)檢員：楊金祥
制作日期：200×年×月×日 施工負責人：肖斌旺
張拉日期：200×年×月×日 單 位：陜西建工集團機械施工有限公司
注：外框尺寸為寬×高=50厘米×60厘米。
19、預應力筋理論伸長量一般由承包人計算，監(jiān)理、設計代表認可（預應力筋的彈性模量應由試驗確定）。張拉時，實際伸長值與理論伸長值差應控制在6%以內(nèi)，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。
20、預應力鋼絞線的張拉步驟：
0→初應力→бcon（持荷2分鐘錨固）。σ0值應根據(jù)設計圖紙的要求采用10%σCON°σCON為張拉時的控制應力，控制應力應加上錨圈口預應力損失（其值應在施工時測定或由廠家提供，約為3%σCON）。張拉時，應即時做好各階段的檢查、量測與記錄。
21、預應力梁板張拉完成后，應測量上拱度值，并要求在張拉后第二天日出前再測一次上拱度值。為控制每一孔預應力板梁上拱度基本一致，要求每一孔板梁張拉的時間應基本一致。
22、為有效控制梁板的上拱度差異，減小梁板安裝后的相鄰板間高差，在施工時應加強對梁板施工工藝的控制。要求嚴格控制好每拌砼的配合比，減少砼的離散性；嚴格控制預應力張拉時間，實行強度和齡期雙控；嚴格控制預應力孔道坐標及張拉工藝。
23、箱梁先簡支后連續(xù)現(xiàn)澆砼強度達到90%設計強度后，才能張拉預應力連續(xù)束。
24、箱梁各現(xiàn)澆連續(xù)接頭的澆筑氣溫應基本相同，溫差應控制在5℃以內(nèi)，并宜在一天氣溫最低時施工。
25、箱梁正彎矩區(qū)預應力張拉按齡期不少于7天，強度不小于90%設計強度雙控（或按圖紙要求）。
26、在日氣溫最低時，澆筑箱梁連續(xù)接頭、中橫梁及其兩側(cè)與負彎矩束同長度范圍內(nèi)的橋面板，砼強度達到設計強度的90%后（或按圖紙要求），張拉負彎矩預應力束。
27、從箱梁預制到澆筑完橫向濕接縫的時間不宜超過3個月，所有新、老混凝土結(jié)合面均應嚴格鑿毛處理，鑿毛采用縱、橫向處理，處理深度為2-5mm。
28、預制場內(nèi)梁板預制區(qū)內(nèi)應用混凝土硬化，并設置合理的排水設施，確保場地內(nèi)不積水。各區(qū)域劃分要合理，主要道路應用混凝土硬化。
八、質(zhì)量保證措施：
1.要對所有材料進行檢測。水泥、鋼筋等廠供材料必須有出廠合格證，并嚴格控制其質(zhì)量規(guī)格符合施工要求。對砂、石料等地材進行材質(zhì)、強度試驗，并嚴格控制其粒徑及含泥量等指標不超過設計要求。
2.堅持施工過程中的試驗制度。砼澆筑現(xiàn)場對每批砼皆進行坍落度試驗并記入施工記錄，坍落度控制在標準坍落度的±15mm范圍內(nèi)，保證砼強度試驗的頻數(shù)、試件組數(shù)達到規(guī)定要求。
3.夏天輸送砼時經(jīng)常做坍落度試驗，以確定調(diào)整適用的水灰比方可澆筑砼。選派熟練的技術(shù)工人進行施工作業(yè)，嚴格按技術(shù)規(guī)范做好各項記錄、試驗并及時進行砼的養(yǎng)生。
4.嚴格把好模板質(zhì)量關，從設計、加工、安裝、拆模等全方位嚴格控制、檢查，為砼圬工施工打好基礎。
5.預應力梁預制時，除做好場地、臺座等規(guī)劃設計外，模板、鋼筋必須定位準確，確保保護層正確。
6.預應力施工時，所用鋼絞線、錨具符合規(guī)范、設計要求，張拉千斤頂必須要求及時標定，張拉人員培訓合格后持證上崗，張拉前編制預應力施工組織設計，提交監(jiān)理工程師審核，由富有經(jīng)驗的技術(shù)人員指導預應力張拉作業(yè)，做好施工記錄，并及時與理論計算量對比檢查，如偏差較大及時反饋監(jiān)理工程師，按照監(jiān)理工程師指定進行處理。
7.加強施工控制，預防梁體裂紋。
8.所有砼均采用集中拌和、輸送車輸送，每一部位均統(tǒng)一使用同料場、同廠家、用品種、同標號的原材料等，保證砼的顏色、和易性一致，做到不離析，并連續(xù)灌筑，確保質(zhì)量。
九、保證工期的主要措施
1、根據(jù)合同工期科學的制定總體施工計劃，明確各分項工程的開工竣工日期，并把任務落實到各工段班組。
2、落實經(jīng)營承包責任制。公司與項目經(jīng)理簽定承包合同，項目經(jīng)理與各工段班組長簽定承包合同，實行風險抵押金制度，制定完善的獎罰條例，重獎重罰，利用經(jīng)濟杠桿，確保按期完工。
3、合理組織安排人力、機械，根據(jù)我公司施工定額科學配置人員設備，根據(jù)工程需要及時進場。
4、協(xié)調(diào)各分項、分部工程的施工，對各分項工程的測量、試驗、檢查、監(jiān)理簽認和工序交接要有條不紊的進行。
5、保證材料及時供應，這對保證工程按期完工極其重要。
6、協(xié)調(diào)好業(yè)主、監(jiān)理、和當?shù)卣罕姷年P系，為施工創(chuàng)造一個良好的社會環(huán)境。
7、隨時掌握工程進度，建立工程進度日統(tǒng)計、周統(tǒng)計、月考核制度，經(jīng)常調(diào)整、協(xié)調(diào)施工力量，對工程滯后點提前采取措施。
8、對控制工期的關鍵項目、關鍵線路要加大投入，指定計劃時充份考慮天氣影響等外界條件，留有一定的余地。

預制箱梁施工工藝流程圖

安全保證措施
工程建設是一個多作業(yè)面，多工種立體交叉作業(yè)的過程，施工時相互干擾較大，為確保工程安全順利進行，項目部采用以下安全措施。
1、加強領導、健全組織
項目經(jīng)理部、工區(qū)分別成立安全領導小組，配備專職安全員，形成安全管理網(wǎng)絡，授予充分權(quán)力，充分發(fā)揮作用。
2、建立崗位責任制、健全規(guī)章制度
建立各級領導、各職能部門、各崗位安全生產(chǎn)責任制，明確安全責任和權(quán)限，做到人人有責，處處有人管。
3、抓好職工安全教育培訓對職工始終灌輸“安全第一、預防為主”的思想教育，加強職工的自我保護意識和防范能力，對特種作業(yè)人員如爆破工、電工、焊工、司機要經(jīng)過嚴格培訓，取得合格證后才能上崗。
4、嚴格安全檢查、完善安全檢查制度
安全管理人員，要經(jīng)常深入生產(chǎn)第一線，檢查生產(chǎn)中存在的不安全隱患，及時整改，真正把事故消滅在萌芽狀態(tài)。
5、嚴格管理、嚴格執(zhí)法
對于生產(chǎn)中各個環(huán)節(jié)，要嚴格管理，使生產(chǎn)控制在動態(tài)的安全控制之下，發(fā)現(xiàn)問題及時、迅速的處理，不留隱患。開工前，必須制定作業(yè)設計，對安全措施必須具體地說，且有針對性，對操作人員交底，無安全技術(shù)措施不準作業(yè)。
6、抓好現(xiàn)場管理、堅持文明施工
施工安全設施必須齊全、可靠，設備不準帶病作業(yè)，定期維護保養(yǎng)。施工現(xiàn)場供電線路必須按規(guī)定安裝，電器設備必須有良好的接地。對于危險品的存放應符合國家的法律法規(guī)和當?shù)毓膊块T的有關規(guī)定，嚴格發(fā)放制度，按規(guī)定存放。
7、安全生產(chǎn)防范重點
橋梁施工做好施工前期準備工作，正確選用施工方法，并根據(jù)《公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（JTJ076-95）及工程實際情況，編制安全技術(shù)措施計劃，制定操作細則，并向施工人員進行技術(shù)交底。
對橋梁施工中的輔助結(jié)構(gòu)、臨時工程進行安全檢查，考慮采取相應的安全措施。
工地內(nèi)設有安全標志，夜間施工作業(yè)設置照明設施，并不得擅自拆除。
鋼筋、模板安裝前，必須搭設腳手架平、欄桿及上下扶梯；人工搬運和綁扎鋼筋時，應互相配合，同步操作。在已安裝的鋼筋上不得行走，必須架設交通跳板，或搭腳手架。
橋梁模板就位后，立即用撐木等固定位置，以防傾倒傷人。當借助吊機模板合縫時，模板底端應用撬棍等工具拔移。每節(jié)模板立好后，上好連接器和上下兩道箍筋，打好內(nèi)撐，方可暫停作業(yè)，以保持穩(wěn)定。
整體模析吊裝前，使模板連接牢固，內(nèi)撐、拉桿、箍筋上緊，吊點正確牢固。
起吊設備起吊時，嚴禁起吊超過規(guī)定重量的物件，不得用來運送人員。起重吊裝用的鋼絲繩，經(jīng)常進行檢查，發(fā)現(xiàn)破損，必須及時更新。
高處露天作業(yè)、纜索吊裝及大型構(gòu)件超重吊裝時，根據(jù)作業(yè)高度和現(xiàn)場風力大小、對作業(yè)的影響程度，制定適于施工的風力標準。遇有六級（含六級）以上大風時，上述施工停止作業(yè)。

三、熱回流提取濃縮機組中的熱回流是什么意思

首先說一下熱回流的原理：

熱回流提取綜合了傳統(tǒng)的煎煮法、滲漉法、回流提取法等提取原理，將傳統(tǒng)的提取和濃縮同步進行，屬于創(chuàng)新工藝。

熱回流提取技術(shù)采用了真空負壓，在改變傳統(tǒng)高溫煎煮的同時，還可以有效加速中藥飲片的膨脹，增加可溶性成分的溶解和擴散速度，可以促進有效成分的溶出。同時在連續(xù)提取濃縮過程中產(chǎn)生的蒸汽通過頂部的冷凝器冷凝變成液體，做為新的溶劑又源源不斷地返回到提取罐中，可以保持較高的濃度差；同時返回罐中的新溶劑又連續(xù)從上部通過提取的飲片從下部流出，起到了動態(tài)滲漉作用，浸出的有效成分可以隨著抽取的藥液進入濃縮器進行濃縮，使整個操作在封閉的條件下一次性完成。

熱回流提取技術(shù)優(yōu)勢是：

提取較高

針對成分明確的藥材，采用適宜的提取溶劑，可保持了較高的有效成分含量，在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時，也方便了后續(xù)的精制工作。

降低成本

溶劑只需一次加入，可節(jié)省溶劑一半以上，特別是溶劑為乙醇時，由于乙醇的沸點低，回流量大，罐內(nèi)更易形成濃度梯度利用提取，還可以對乙醇有效回收，比傳統(tǒng)方法節(jié)省更為明顯。由于是提取濃縮一步完成，操作人員可減少一半，溶劑量、用汽量也大大減少，生產(chǎn)成本可降低大約40% 左右。

提取完全

由于提取罐處于真空狀態(tài)，加之熱回流的新溶劑不斷回流補充，加快了飲片中有效成分的溶出，提取較為完全。

周期縮短

使用傳統(tǒng)方法由于多次添加溶劑、多次提取和過濾，周期較長，且大部分飲片提取后在排液時發(fā)生藥渣阻塞現(xiàn)象，延長了排液時間，嚴重時僅提取時間就可達24 小時以上。而熱回流提取由于是提取和濃縮合二為一，二道工序變?yōu)橐坏拦ば?，可一次性直接得到浸膏，操作更便捷。正常情況下，從提取到濃縮一般10 小時之內(nèi)即可結(jié)束，大大提高了生產(chǎn)效率。

工藝穩(wěn)定

采用熱回流提取技術(shù)，基本可以實現(xiàn)微機控制的自動化生產(chǎn)，工藝先進，自動化程度高，減少了許多人為因素的干擾，可以確保每一批次提取物的重現(xiàn)性和均一性，從根本上保證藥品質(zhì)量的均一、穩(wěn)定和可控。

四、為什么提取玫瑰精油最適宜的方法是水蒸氣蒸餾法

因為玫瑰精油易揮發(fā)、難溶于水、化學性質(zhì)穩(wěn)定，所以適用水蒸氣蒸餾法
蒸餾的玫瑰精油當中含有天然的玫瑰臘，也只有蒸餾的玫瑰精油當中才含有天然的玫瑰臘，在18-20攝氏度的時候，蒸餾的玫瑰精油將會呈現(xiàn)粘稠狀直至結(jié)晶為固體的狀態(tài)
水蒸氣蒸餾法系指將含有揮發(fā)性成分的藥材與水共蒸餾，使揮發(fā)性成分隨水蒸氣一并餾出，經(jīng)冷凝分取揮發(fā)性成分的浸提方法。該法適用于具有揮發(fā)性、能隨水蒸氣蒸餾而不被破壞、在水中穩(wěn)定且難溶或不溶于水的藥材成分的浸提。水蒸氣蒸餾法可分為共水蒸餾法、通水蒸氣蒸餾法、水上蒸餾法。為提高餾出液的濃度，一般需將餾出液進行重蒸餾或加鹽重蒸餾。常用設備為多能提取罐、揮發(fā)油提取罐，它在生產(chǎn)活動中被廣泛使用。
1、水蒸氣蒸餾法原理
香料與水構(gòu)成精油與水的互不相溶體系，加熱時，隨著溫度的增高，精油和水均要加快蒸發(fā)，產(chǎn)生混合體蒸氣，其蒸氣經(jīng)鍋頂鵝頸導入冷凝器中得到水與精油的液體混合物，經(jīng)過油水分離后即可得到精油產(chǎn)品。
2、
蒸餾方式
水中蒸餾
：原料置于篩板或直接放入蒸餾鍋，鍋內(nèi)加水浸過料層，鍋底進行加熱。
水上蒸餾：(隔水蒸餾)原料置于篩板，鍋內(nèi)加入水量要滿足蒸餾要求，但水面不得高于篩板，并能保證水沸騰至蒸發(fā)時不濺濕料層，一般采用回流水，保持鍋內(nèi)水量恒定以滿足蒸氣操作所需的足夠飽和整齊，因此可在鍋底安裝窺鏡，觀察水面高度。
直接蒸氣蒸餾：在篩板下安裝一條帶孔環(huán)行管，由外來蒸氣通過小孔直接噴出，進入篩孔對原料進行加熱，但水散作用不充分，應預先在鍋外進行水散，鍋內(nèi)蒸餾快且易于改為加壓蒸餾。
水擴散蒸氣蒸餾：這是近年國外應用的一種新穎的蒸餾技術(shù)。水蒸氣由鍋頂進入，蒸氣至上而下逐漸向料層滲透，同時將料層內(nèi)的空氣推出，其水散和傳質(zhì)出的精油無須全部氣化即可進入鍋底冷凝器。蒸氣為滲濾型，蒸餾均勻、一致、完全，而且水油冷凝液較快進入冷凝器，因此所得精油質(zhì)量較好、得率較高、能耗較低、蒸餾時間短、設備簡單。

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